凯利达

    模具工业协会秘书长刘德普认为，未来我国的模具将呈现十大发展趋势:
   一是模具日趋大型化。这是由于模具成型的零件日渐大型化和高生产效率要求而发展的”一模多腔”所造成的。
   二是模具的精度越来越高。10年前，精密模具的精度一般为5微米，现在已达到2~3微米，不久1微米精度的模具将上市。这要求超精加工。
   三是多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能要求也越来越高。
   四是热流道模具在塑料模具中的比重逐渐提高。由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制作的原材料，因此热流道技术的应用在外国发展很快，许多塑料模具厂生产的塑料模具一半以上采用了热流道技术，有的厂家使用率达到80%以上，效果十分明显。热流道模具在我国也已生产，有些企业使用率上升到20%~30%。
   五是随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。这类模具要求刚性好，耐高压，特别是精密模具的型腔应淬火，浇口密封性好，模温能准确控制，所以对模具钢的性能要求很严。
   六是标准件的应用将日渐广泛。模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，且还能提高模具的质量和降低模具制造成本。因此，模具标准件的应用在”十五”期间必将得到较大的发展。
   七是快速经济模具的前景十分广阔。现在是多品种小批量生产时代，21世纪，这种生产方式占工业生产的比例将达到75%以上。由此，一方面是制品使用周期缩短，另一方面花样变化频繁，要求模具的生产周期愈短愈好。因此开发快速经济模具将越来越引起人们的关注。
   八是随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。
   九是以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。同时，由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模具的要求也越来越高。
   十是模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致模具市场走势的变化。

    在现代工业生产中，60%～90%的工业产品需要使用模具，模具工业已经成为工业发展的基础。根据国际生产技术协会的预测，21世纪机械制造工业零件粗加工的75％，精加工的50％都需要通过模具来完成，其中汽车、电器、通信、石化和建筑等行业最为突出。
   模具作为一种高附加值的技术密集产品，它的技术水平已经成为衡量一个国家制造业水平的重要评价指标。早在CAD/CAM技术还处于发展的初期，CAD/CAM就被模具制造业竞相吸收应用。目前国内的模具制造企业约20000家，并且以每年10％～15％的速度高速增长。在约400亿元的模具工业产值中，自产自用模具的企业约占2/3，50％～60％的企业较好地应用CAD/CAE/CAM/PDM技术。模具相关的CAD/CAE/CAM技术一直是研究开发、教育培训和推广应用的热点。

    五、模具产品结构更趋合理。按照产品的材料的不同，成形的方法也不同。模具分为10大类，主要的有冲压模、注塑模、铸造模、压铸模、锻模、橡胶轮胎模、玻璃模，等。我国模具目前的结构比例：冲压模所占比例约37%，塑料模约占43%，铸造模（包含压铸模）约为10%，锻模、轮胎模、玻璃模等等其他类模具占10%。与工业发达国家的模具类别比例一致。
    六、重点骨干模具企业队伍已经形成。一批企业的生产能力和技术水平有了大幅的提高。各模具行业的龙头企业在发展中涌现（如汽车覆盖件模具--四大家，大型塑料模具--海尔，华威、群达行，精密冲压模具--国盛、华富，汽车轮胎模具--巨轮、豪迈，铸造模具--一汽铸造、宁波合力、广州型腔、北仑辉旺，精密塑料模具--唯科（厦门）、宁波横河等等）起到了引领行业进步的作用。各模具行业的95家模具企业已被授予"中国重点骨干模具企业"称号，2010年5月在上海国际模展期间我们又要给第四批10多家企业授牌，"中国重点骨干模具企业"将在110家左右。
企业装备水平普遍提高，加工中心等数控机床、CAD/CAM技术普遍采用，CAE技术也逐渐被采用。
    七、企业研发、创新能力有所提高，新技术得到推广应用。如三维设计技术的研发和应用，信息化管理技术的研发应用，双料（色）注塑技术的研发与应用，高光无痕注塑技术的研发与应用，以塑代钢产品的成型技术的开发、应用，高强板、不等厚焊接板的冲压成形技术、高强板热压成形技术、氮气弹簧的研发应用，等等。
    模具水平大幅提高。以大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的高水平的模具的比例达到了35%以上，如汽车覆盖件模具已能生产B级车整车模具；精密模具加工精度已能达到0.5微米；精密级进模具可在2000～2500次/分钟以上的高速冲床上使用；塑料模精度达到了微米级，适应了IT产业发展的需求；单套重量达120T、直径达4米的轮胎活络模具成为最大型的模具等等。
    八、为模具制造配套服务的体系日趋完善，我国模具工业体系基本完整。
    九、模具产业布局有所改善。从较发达的珠三角、长三角地区向内地和北方扩展，出现了一些新的模具生产较集中的地区，有京津冀、长（春）大（连）、成渝（西南）、武汉（华中）、皖中等地区。但发展仍不均衡，地区差异较大。模具集聚发展成为新特点，模具园区（城、集聚地等）不断涌现。现全国已建成、初具规模的模具园区约达15个左右。还有一些地方正在筹划建设模具园区。
    模具制造在制造业中的重要性逐渐被人们所认识，也引起各级政府领导的重视。国家采取了扶持政策。一些地方政府也从各方面大力扶持。
    与发达国家相比，我国模具工业还有较大差距，主要是：
    我国还处于全球产业链分工的中低端，产品处于中低档；模具也是如此。
    在组织模具开发、生产方面，发达国家普遍采用并行工程和项目管理等技术和管理方法，加强了对工作流的控制，缩短了模具开发周期，保证了质量；
    在专业化生产方面，发达国家更加普遍。专业化分工是提高生产效率，缩短模具设计制造周期和保证产品质量的必然发展趋势，它有利于突出自己的核心业务，有利于积累产品开发、生产管理及服务的经验，以在短期内提供高质量、低成本模具；
    在高新技术的应用方面，发达国家对各种高新技术的应用更加广泛，更加深入，水平也较高，包括数字化模具技术（三维设计、可制造性设计（DFM）、CAPP、CAM、CAT……）、成形过程模拟（CAE）技术、高速加工技术、自动化加工技术、新材料成形技术、表面处理技术、新型（多功能复合）模具技术、信息化管理技术等等。高新技术的不断开发和广泛应用使得模具的设计制造水平达到空前的高度。
    在新技术研发创新方面，包括成形方法的创新，成形品质改善的创新，新材料成形技术的创新等，我国还没有掌握主动权，基本上是在跟踪发达国家技术发展的进程。
    总体上，我们与发达国家还有10～15年的差距，我们仍要发奋图强，加油追赶，以实现模具强国之梦想。
    二、在金融危机冲击下我国模具行业发展的形势
    自2008年四季度开始，在国际金融危机冲击下，我国模具国内外市场也受到冲击。冲击主要来自消费类产品市场的紧缩和投资类产品市场的紧缩。特别是这些产品国外市场的紧缩，使产品出口受阻，因而使用于生产这些产品的模具订单大量减少、取消或推迟，甚至有的因产品无出路致使一些模具企业倒闭停业。
    市场的紧缩影响了企业新产品的开发，特别是汽车新车型开发速度放慢，直接影响了模具的开发生产，使汽车模具占有很大比重的模具业受到很大影响。2009年上半年订单很少。
    由于市场容量缩小，模具企业竞争加剧。价格战激烈，模具产品价格急剧降低，致使企业效益下降，产品质量也受到影响。
    在这种不利的形势下，国家紧急采取了一系列扩内需、调结构、保民生等积极的应对政策措施，如加大基础建设投入，拉动投资类产品生产消费；实施电器下乡、汽车下乡、减税费等优惠政策，为产品开拓、扩大市场起到积极作用，从而降低了包括模具业在内的制造业所受到的冲击。
    另一方面，企业不同程度加强了管理，采取了一些降低风险的措施，加强现金流的管理；加强成本核算、降低成本；积极开拓市场；加强研发工作，加大产品结构调整力度；加强企业生产管理标准化、信息化工作等等，取得了好的效果。
    下半年，形势进一步好转，企业订单明显增多。
    我国模具业在2009年仅实现3%的增长，，销售额达到980亿元。已形成昆山、无锡精密模具产业集群生产基地；泊头、芜湖汽车模具产业集群生产基地；宁波、黄岩、深圳、东莞大型、精密模具产业集群生产基地。这预示着我国模具整体具有竞争力。
    目前，全国经济形势企稳向好的趋势日益明显，这也给模具行业带来好的发展环境。这是不是说很快就会步入快速发展的轨道呢？我认为还不能那么乐观，还要有长期克服困难、艰苦奋斗的思想准备。我认为，以目前我国已形成的能力和水平而论，要步入发展快车道，还要等到国际经济发展的恢复，等到国际投资、消费市场特别是欧、美市场的进一步恢复。
    然而，中国模具发展的前景仍然是美好的，我们有这样的信心。

    一、我国模具行业的总体状况
    模具是零件成形过程的重要工艺装备，是汽车摩托车、电机电器、IT产品、办公自动化设备、轻工制品、医疗器械等制造业的重要基础装备。由于用模具成形的产品精度高、一致性好、外形美观，因此，越来越多地用于飞机、船舶和高速列车等设备的结构和内饰件制造中。加之生产过程可实现高效、大批量并节材、节能，所以模具也常被人们誉为现代工业生产之母。
    正是由于模具在制造业中的重要作用，模具制造业一直受到世界各工业发达国家的关注和重视，事实上，模具的设计和制造本身已经成为制造业的一个重要领域。由于模具自身的特点，现代模具企业大多体现出技术密集、资金密集和高素质劳动力密集以及高社会效益的特点，模具制造业已成为高新技术制造产业的一部分。因而，模具技术水平，已经成为衡量一个国家制造业水平的重要标志，也是保持这些国家的产品在国际市场上优势的核心竞争力。
    我国政府对模具工业和模具技术发展非常重视，特别是在改革开放以来，充分肯定了模具工业和技术在制造业和国民经济中的重要基础地位。 1984年成立了中国模具工业协会（由原机械工业部主管），并在"六五"、"七五"计划中专项支持，"八五"科技开发计划中，先进制造技术列在第一位，而模具设计制造技术又列在先进制造技术的第一位。在此期间，国家投入数千万元的研发费用（加上地方和企业自筹，研发经费超过1亿元），形成近百项技术成果，大大缩短了我国与世界发达国家的技术差距。
改革开放以来，在模具产业发展上我国政府也给与政策方面的优惠支持，我国模具工业的面貌发生了根本性的变化。概括起来：
    一、是我从基本上是以企业内部自产自配为主的、附属于产品生产的工装行业，发展成了有相当规模的、具有高技术行业特征的资金密集型、技术密集型装备制造产业。
    二、是模具的生产从主要以传统的、钳工师傅为主导的技艺型手工生产方式，进入到了普遍采用数字化、信息化设计生产技术的现代化工业生产的时代。
    三、是我国模具行业已从单一的公有制企业形式，发展成为以民营企业为主、多种所有制企业形式共存的新格局。
    四、制造业的发展拉动了模具工业的发展，模具业的发展给予制造业以有力的支撑。
现在，我国已成为制造业的大国，又是模具生产大国，2010年销售额已接近1000亿元（2008年950亿元），模具进口已近20亿美元，仍保持连续四年20个亿美元的进口水平；模具出口接近19亿美元，也是与2008年基本持平。
    模具出口目的地最多的国家地区依次为香港、美国、日本、德国、印度，出口模具以出口货源地分主要来自广东、浙江和江苏，其次为上海、山东、天津、福建、辽宁、北京和吉林 ；
    模具进口货源地最多的国家地区依次为日本、韩国、德国、台湾省、美国，进口目的地最多的是广东、江苏和上海，其次是天津、北京、辽宁、吉林、福建、山东和浙江。
    全国模具生产企业、厂、点达3万家，从业人员接近100万人。

       中国快速增长为全球第三模具业制造国，但是，在整体产业链上的一些弱点，可能导致中国模具被锁定在产业低端。
       经过20年的追赶，中国模具行业正处在一个临界点上，模具企业的客户间关系模式将发挥决定性影响力。日本模具企业正在不断通过与模具用户合资的方式，来蚕食中国模具企业的市场份额。
       2005年底，一部名为《中日对决——制造工艺人的攻防战》的纪录片在日本引起了强烈的反响，该片讲述了日本模具行业在“中国制造”兴起的过程中所受到的冲击，以及日本模具从业者应对的措施。该片在日本模具行业引起的反馈信息说，日本同行对比两国的精密接插件和半导体生产技术，普遍认为日本的水平已经落后于中国同行。
     一位资深行业评论家指出：模具行业是制造业的根基，中日两国对待模具行业的态度，决定了两国制造业的未来。既然如此，这场事关制造业根基的较量究竟会如何发展呢？“中国制造”的未来又会受到什么影响呢？
       中国模具赶超日本
       2005年的日本东京大田区是日本重要的中小模具企业的聚集地之一。现在，大田区规模较大的工厂纷纷迁往中国，以利用当地廉价得多的劳动力。到了2007年，产业空心化的征兆开始表现出来，区内超过1/3的企业受到廉价中国劳工带来的影响，不得不选择歇业停产或者干脆倒闭。不少倒闭的工厂现在都成了房地产开发的工地。
       这些日本模具行业衰落的现象，正是由于日本模具消费企业纷纷转向中国，购买价格低廉的中国模具造成的。根据统计，自从1998年达到18700亿日元的高峰之后，日本模具行业的销售额就持续不断地下降，到2006年这一数字只有4100亿日元，是1998年的1/5多一点。另外，与高峰期相比，2006年时日本模具厂商数量约减少8.5%，从业人员约减少30%，产值衰退率达11%。东京大田区模具企业的困境，正是日本模具行业现状的生动写照。与日本形成鲜明对比的是，中国模具行业自20年前就开始了前所未有的高速增长。其中，1996--2002年间，中国模具制造业的产值年平均增长14%左右。2003年，这一数字更是达到了惊人的25%。到现在，按照产值来计算，2006年中国模具销售额为720亿元，已经成为世界第三大模具制造国，仅次于美国和日本。在东部沿海地区，尤其是江浙地区，密集的模具企业形成了众多的企业集群。这些企业大多拥有进口的高档模具制造专用机床、宽敞的厂房和刻苦劳动的员工。与日本同行相比，中国的模具工厂担心的并不是拿不到订单，而是怕订单太多。
       虽然模具行业的绝对产值并不大，但由于其在产品制造体系中所处的特殊位置，使得模具行业具有了决定制造业整体水平的能力。模具是现代工业，特别是汽车、航空、电子、电器、仪表、仪器、武器、日用品等必不可少的工艺装备，这些工业部门产出的产品有60%--90%的零部件都是依靠模具成型的。模具技术直接制约制造业的发展、产品更新换代能力和竞争能力。
       据统计资料，模具带动其相关产业的比例大约是1:100，即模具发展1亿元，可带动相关产业100亿元。按此比例计算，2006年中国模具带动的相关产业产值高达7万亿元以上，如此大的带动能力赋予了模具行业现代工业基石的地位。
       在美国，模具工业被认为是“美国工业的基石”；而在日本，模具工业更是被推崇到“进入富裕社会的原动力”这样高的地位。如果想了解一个国家的制造业水平和发展潜力的话，研究模具制造业水平是个不错的选择。
       对于日本这样一个自然资源严重匮乏的国家来说，人的创造力是唯一的资源。只有依靠人不断创造出新的产品，日本才能够在这个全球化的时代得以生存和发展，从这个意义上来说，把制造业称为日本的立国之本是恰如其分的。正是因为如此，中国模具行业的繁荣，才会如此刺激日本产业界的神经。有着丰富资源的中国如果掌握了制造业的精髓，并能不断将其升华，那么日本生存的根基就会受到动摇。